I. مرحله پر کردن
پر کردن اولین مرحله در کل چرخه قالب گیری تزریقی است که از بسته شدن قالب و تزریق شروع می شود تا زمانی که حفره قالب تقریباً 95٪ پر شود. از نظر تئوری، هرچه زمان پر شدن کوتاهتر باشد، راندمان قالب گیری بیشتر است. با این حال، در عمل، زمان قالب گیری یا سرعت تزریق توسط بسیاری از شرایط محدود می شود.
پر کردن سریع-:پر کردن{0}}سرعت بالا مستلزم نرخ برشی بالا است. ویسکوزیته پلاستیک به دلیل نازک شدن برشی کاهش می یابد و مقاومت کلی جریان را کاهش می دهد. گرمایش چسبناک موضعی نیز لایه جامد شده را نازک می کند. بنابراین، در طول مرحله کنترل شده جریان-، رفتار پر کردن اغلب به حجمی که باید پر شود بستگی دارد. یعنی در مرحله کنترل شده جریان-برشی-اثر نازک شدن مذاب تحت پر شدن با سرعت بالا قابل توجه است، در حالی که اثر خنک کنندگی دیواره های نازک آشکار نیست، بنابراین نرخ جریان غالب است.
پر کردن با سرعت پایین-:پرکردن با سرعت کم-با هدایت حرارتی-با سرعت برش کم، ویسکوزیته محلی بالا و مقاومت جریان زیاد کنترل میشود. از آنجایی که پلاستیک مذاب به آرامی دوباره پر می شود، جریان تدریجی است و اثر هدایت گرما را برجسته می کند و گرما به سرعت توسط دیواره قالب سرد پخش می شود. همراه با گرمایش ویسکوز کمتر، لایه جامد ضخیم تر می شود و مقاومت جریان را در بخش های نازک-دیوار افزایش می دهد.
به طور کلی، خطوط جوش ایجاد شده در مناطق با دمای{0}بالا، استحکام بهتری دارند. در دماهای بالا، زنجیره های پلیمری تحرک بیشتری دارند و می توانند به هم نفوذ کرده و در هم بپیچند. علاوه بر این، دمای دو جریان مذاب در مناطق با دمای بالا نزدیک است، با خواص حرارتی تقریباً یکسان، و استحکام ناحیه جوش را افزایش میدهد. برعکس، استحکام جوش در مناطق با دمای پایین- ضعیف است.
II. برگزاری مرحله فشار
عملکرد مرحله فشار نگهدارنده، اعمال فشار مداوم برای فشرده سازی مذاب و افزایش چگالی پلاستیک (تراکم)، جبران انقباض پلاستیک است. در حین نگه داشتن، حفره در حال حاضر پر از پلاستیک است و در نتیجه فشار برگشتی بالایی دارد. در فرآیند تراکم، پیچ قالب گیری تزریقی فقط به آرامی و کمی به جلو حرکت می کند و سرعت جریان پلاستیک نیز کم است. به این جریان، جریان نگهدارنده می گویند.
در مرحله نگهداری، پلاستیک به دلیل دیواره قالب به سرعت سرد و جامد می شود و ویسکوزیته مذاب به سرعت افزایش می یابد و مقاومت بالایی در داخل حفره قالب ایجاد می کند. در اواخر دوره نگهداری، چگالی مواد به طور مداوم افزایش می یابد و قسمت پلاستیکی به تدریج شکل می گیرد. مرحله نگهداری تا زمانی ادامه مییابد که گیت جامد و آببندی شود و در این مرحله فشار حفره به حداکثر میرسد.
به دلیل فشار زیاد، پلاستیک در این مرحله تراکم پذیری جزئی از خود نشان می دهد. پلاستیک در نواحی{1}فشار بالا متراکمتر است، در حالی که در نواحی فشار کم، شلتر و کمتر است، که منجر به تغییرات چگالی با موقعیت و زمان میشود. سرعت جریان پلاستیک در طول نگهداری بسیار کم است و جریان دیگر غالب نیست. فشار به عامل اصلی تأثیرگذار بر روند تبدیل می شود.
III. مرحله خنک سازی
طراحی سیستم خنک کننده در قالب های قالب گیری تزریقی بسیار مهم است. این به این دلیل است که یک قطعه پلاستیکی قالبگیری شده باید تا سفتی کافی خنک و جامد شود تا از تغییر شکل نیروهای خارجی پس از قالبگیری جلوگیری شود. از آنجایی که زمان خنکسازی حدود ۷۰ تا ۸۰ درصد از کل چرخه قالبگیری را تشکیل میدهد، یک سیستم خنککننده خوب طراحیشده میتواند زمان قالبگیری را تا حد زیادی کوتاه کند، بهرهوری تزریق را بهبود بخشد و هزینهها را کاهش دهد.
یک سیستم خنک کننده با طراحی نامناسب چرخه قالب گیری را طولانی تر می کند و هزینه ها را افزایش می دهد. خنک شدن ناهموار بیشتر باعث تاب برداشتن و تغییر شکل قسمت پلاستیکی می شود.
IV. مرحله تخریب
قالب گیری آخرین مرحله در چرخه قالب گیری تزریقی است. اگرچه قطعه سرد و جامد شده است، اما قالبزدایی هنوز به طور قابل توجهی بر کیفیت قطعه تأثیر میگذارد. قالب گیری نامناسب ممکن است منجر به تنش ناهموار در حین پرتاب شود و باعث نقص هایی مانند تغییر شکل قطعه شود.
دو روش اصلی قالبگیری وجود دارد: قالبگیری پین اجکتوری و قالبگیری صفحه استریپر. روش قالب گیری مناسب باید با توجه به ویژگی های ساختاری محصول در طول طراحی قالب برای اطمینان از کیفیت انتخاب شود.
